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Im Rahmen unseres Forschungsschwerpunkts "Additive Fertigung" werden folgende Projekte derzeit bearbeitet:

AM-MikroMod – Erfassung von Temperaturgradienten und lokalen Abkühlraten in laseradditiv gefertigten Bauteilen zur Beschreibung und Modifikation der mikrostrukturellen Eigenschaften

Ziel der Kooperation zwischen dem Fraunhofer IWM und dem Leibniz-IWT ist eine Modifikation der Mikrostruktur laseradditiv gefertigter Ti6Al4V Bauteile auf Basis der lokal und zeitabhängig eingebrachten Energie.

Dies soll durch eine detaillierte Beschreibung der Temperaturhistorie mittels in-situ Hochgeschwindigkeits-Infrarot-Messung und daraus abgeleiteter thermischer Modellierung eines laseradditiv gefertigten Bauteils geschehen. Die damit im Schmelzbad, seiner Umgebung und dem ganzen Bauteil ermittelten Temperaturen und Temperaturgradienten sollen zur Ableitung von Prozess- und Schreibstrategien für spezifische lokale thermische Belastungen, z. B. in Abhängigkeit der Bauhöhe, Bauraumbelegung, Stützstrategie und Schichtdicke, eingesetzt werden. Damit soll eine gezielte Gradierung oder Homogenisierung des Werkstoffs ermöglicht werden. Die lokale Abkühlrate bei der laseradditiven Fertigung ist ein entscheidender Faktor für die mikrostrukturellen Eigenschaften von Ti6Al4V hinsichtlich Korngröße und Ausbildung bestimmter Phasen. Aus einer exakten Erfassung der lokalen Heiz- und Kühlraten sowie deren Korrelation mit der Bauteilmikrostruktur und den mechanischen Eigenschaften werden mittels einfacher Künstlicher Neuronaler Netze (KNN) generische Zusammenhänge abgeleitet.

Bearbeitung: Leibniz-IWT Leichtbauwerkstoffe, Fraunhofer IWM

Förderung: BMWK- AiF/IGF (22102 N)

Laufzeit: 01.02.2022 bis 31.07.2024

Dieses Projekt gehört zum  Forschungsschwerpunkt "Additive Fertigung" am IWT Bremen.

Kontakt:
M. Sc. Mika Altmann
Telefon: +49421 218 51414
E-Mail: altmann(at)iwt-bremen.de

 

InnoHatch - Innovative Hatching-Strategien zur Reduktion der Stützstrukturen beim pulverbettbasierten Laserstrahlschmelzen

Das Ziel des Projektes InnoHatch ist die starke Reduktion der notwendigen Stützstrukturen beim pulverbettbasierten Laserstrahlschmelzen durch die Entwicklung einer zuverlässigen simulationsbasierten Methode zur automatischen bauteilspezifischen Anpassung der Hatching-Strategien.

Ein wichtiger Bestandteil der additiven Prozesskette ist die Generation der Stützstrukturen. Abhängig vom Bauteil können diese bis zu 30% des gesamten Bauteilvolumens ausmachen. Die in der Nachbearbeitung zu entfernenden Stützstrukturen machen dabei bis 15% der Gesamtkosten aus. Aus diesem Grund hat sich InnoHatch die drastische Reduktion der Stützstellen zum Ziel gesetzt.

Die intelligente bauteilspezifische Planung der Hatching-Strategien (Lage und Abfolge der Laserpfade) auf Basis von Simulationen soll den Großteil der Stützstellen überflüssig machen. Auf dieser Weise wird es möglich sein, auf mindestens 50% der Stützstrukturen zu verzichten, wodurch die Produktivität um bis zu 15% gesteigert werden kann. Zum einen können Bauteile aufgrund der Reduktion des Materialverbrauchs für die Stützstrukturen um bis zu 80% schneller aufgebaut werden, zum anderen reduziert sich der Nachbearbeitungsaufwand um bis zu 50%.

Dieses Vorhaben wurde aus Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) gefördert.

Bearbeitung: WT-LW, AMSIS GmbH

Förderung: EFRE_FUE0638B

Laufzeit: 01.09.2020 – 01.06.2022

Dieses Projekt gehört zum  Forschungsschwerpunkt "Additive Fertigung" am IWT Bremen.

Kontakt:
M.Sc. Lisa Husemann
Tel.: +49421 218 51325
E-Mail: husemann@iwt-bremen.de

 

 

LegoLas – In-situ-Legierungsvariation beim pulverbettbasierten Laserstrahlschmelzen

Ziel des DFG-Forschungsprojektes ist die exakte Erzeugung variabel auflegierter Proben mittels des pulverbettbasierten Laserstrahlschmelzens.

Die Herstellung variabel auflegierter Proben soll über einen am Leibniz-IWT entwickelten Ansatz, bestehend aus einer Verfahrenskombination aus Suspensionsdrucktechnik und dem pulverbettbasierten Laserstrahlschmelzen, realisiert werden. Dieser zu automatisierende Prozess soll je nach Bedarf gradierte Strukturen mit spezifischen niedriger- und höherlegierten Bereichen erzeugen können. Die Grundlage dieser verschiedenen Legierungsvarianten ist dabei stets dasselbe Ausgangspulver innerhalb eines Fertigungsprozesses. Des Weiteren wird im Rahmen des Forschungsprojektes die Verteilung des Legierungselementes sowohl im Bauraum in Folge der Gasströmung, als auch im umgeschmolzenen Bauteilvolumen detailliert betrachtet. Hiermit soll ein weitgehendes Verständnis über die Rezyklierbarkeit des verwendeten Ausgangspulvers erreicht werden, ohne das mögliche Verunreinigungen des aufgetragenen Legierungselementes nachfolgende Prozesse beeinflussen könnten.

Dieses Vorhaben wird aus Mitteln der Deutschen Forschungsgemeinschaft gefördert.

Bearbeitung: WT-LW, BIAS GmbH

Förderung: TO 1395/1-1

Laufzeit: 01.07.2021 – 30.06.2024

Dieses Projekt gehört zum Forschungsschwerpunkt „Additive Fertigung“ am IWT Bremen.

Kontakt:

Dr.-Ing. Anastasiya Tönjes
Tel.: 0421 218 51491
E-Mail: toenjes(at)iwt-bremen.de    

M.Sc. Marcel Hesselmann
Tel.: 0421 218 64549
E-Mail: hesselmann(at)iwt-bremen.de

UBRA Portal

Kern des Vorhabens ist die Untersuchung und Optimierung des additiven Fertigungsprozesses durch automatische Auswahl und Anpassung geeigneter Parametersätze des Fertigungsprozesses und der Materialauswahl durch approximative und probalistische Prädiktorfunktionen.

Endoprothetische Implantatversorgungen, wie Hüft- und Kniegelenke, tragen zu einer höheren Lebensqualität bei und stellen ein etabliertes Verfahren dar. Hierbei wird u. a. auf die Legierung Ti6Al4V zurückgegriffen. Diese weist eine hohe spezifische Festigkeit, Steifigkeit, Biokompatibilität und Korrosionsbeständigkeit auf. Neben geschmiedeten bzw. gegossenen Endoprothesen werden diese mittlerweile auch mit patientenindividuellen Geometrien über die laseradditive Fertigung aus dem Pulverbett (Laser Powder Bed Fusion, LPBF) gefertigt. Eine gewisse Restporosität in LPBF gefertigten Objekten ist unvermeidlich. Hierbei wird in Gasporosität, Anbindungsfehler und Keyhole-Porosität unterschieden. Jegliche Porenart kann zu einem fatalen Versagen führen, da sie insbesondere unter dynamischer Belastung als Rissausgangspunkt fungieren. LPBF Objekte werden für kritische Anwendungen daher einem heißisostatischen Pressen (HIP) unterzogen.

Kern des Vorhabens ist die Untersuchung und Optimierung des additiven Fertigungsprozesses durch automatische Auswahl und Anpassung geeigneter Parametersätze des Fertigungsprozesses und der Materialauswahl durch approximative und probalistische Prädiktorfunktionen. Dazu sollen zunächst maschinell approximierte Vorhersagemodelle abgeleitet werden die es erlauben Versagen und Lebensdauer der Bauteile anhand der Prozessparameter und weiterer sensorischer Fertigungsdaten abzuschätzen (Vorwärtsmodell). Mit diesen Erkenntnissen soll schließlich das inverse Problem (Rückwärtsmodell) erlangt werden um aus gegebenen Ergebnisparametern der Produkte (Eigenschaften) die optimalen Fertigungsparameter abschätzen zu können.

Dieses Vorhaben wird von der U Bremen Research Alliance mit Fördermitteln des Landes Bremen im Rahmen des AI Centers for Health Care gefördert.

Bearbeitung: Leibniz IWT-WT und Universität Bremen

Förderung: UBRA 2021

Kontakt:
M. Sc. Mika Altmann
Tel.: 0421-218 51414
E-Mail: altmann(at)iwt-bremen.de

TIRIKA – Technologien und Reparaturverfahren für nachhaltige Luftfahrt in Kreislaufwirtschaft

Das Leibniz-IWT ist unterstützt als Forschungspartner in diesem Verbundprojekt das Ziel einer umweltfreundlichen Luftfahrt.

Hierbei liegen die Forschungsschwerpunkte in der Erhöhung des Leichtbaugrads, dem Einsatz von Werkstoffen für neue Antriebstechnologien und die Erhöhung der Bauteillebensdauer von hoher Relevanz. In diesem Zusammenhang wird an der Verbesserung der mechanischen Eigenschaften laseradditiv gefertigter Ti6Al4V-Bauteile geforscht. Es sind neuartige Wärmebehandlungsprozesse zu entwickeln, die unter Beachtung der besonderen Mikrostruktur laseradditiv gefertigter Bauteile deren werkstoffmechanisches Potenzial ausreizen.

Bearbeitung: WT-LW, Verbundprojekt unter der Leitung von Airbus Operations GmbH

Förderung: LuFo VI-2 20W2103J

Laufzeit: 01.01.2022 bis 31.03.2025

Kontakt:
Dr.-Ing. Christian Werner
Tel: +49421 218 51354
E-Mail: werner(at)iwt-bremen.de

LuFo V-3 Verbundprojekt „Realisierung additiv gefertigter Integralstrukturen REGIS“

Teilprojekt: Mechanische Bearbeitung von CMT-auftraggeschweißten Bauteilen

Im Teilprojekt werden die durch die mechanische Bearbeitung eingebrachten Auswirkungen auf die Maß- und Formänderungen sowie die Werkstoffeigenschaften von mittels CMT-Auftragschweißen hergestellten Teile für Luft- und Raumfahrtanwendungen betrachtet. Der CMT-Prozess (cold metal transfer) ist trotz der Bezeichnung „cold“ ein Schweißprozess mit sehr großer thermischer Wirkung. Entsprechend können in den Strukturen hohe thermisch-bedingte Spannungen vorliegen, die bei der Zerspanung Probleme bereiten oder hohe Aufmaße erfordern. Die grobe CMT-Oberflächenstruktur erfordert zudem meist eine allseitige spanende Bearbeitung. Das Ziel dieses Projektes ist die Bestimmung von geeigneten Zerspanparametern sowie die Beherrschung des Verzugsverhaltens von CMT-Strukturen aus z. B. TiAl6V4 in Wechselwirkung mit den Einflüssen des Zerspanprozesses. Die Maß- und Formabweichungen sowie die Eigenspannungsverteilung von CMT / Substratplatten-Hybridteilen dienen als Startinformationen für die simulationsbasierte Analyse des Zerspaneinflusses.

Bearbeitung: FT

Förderung: BMBF LuFo V3

Kontakt:
Dr.-Ing. Rüdiger Rentsch
Telefon. +49421 218 51191
E-Mail: rentsch(at)lfm.uni-bremen.de

BMWi AIF ZIM Projekt „Herstellung von additiv gefertigten Aluminiumlagern mit Hartpartikel-verstärkten Laufbahnen“

Dieses Verbundprojekt zielt auf die Nutzung des Laser-Pulver-Auftrag-Schweißens (LPA) für die Herstellung von großen Al-Wälzlagern und Al-Laufringen ab, um die langen Vorlaufzeiten gusstechnischer Vorprodukte zu verkürzen.

Eine flexible Herstellung von Wälzlagerrohlingen auf Pulverbasis ist besonders für die Kleinstserienfertigung von großen Leichtbaulagern von Interesse. Mit der zusätzlichen Partikelverstärkung des Aluminiums mit sphärischem Wolfram-Schmelzkarbid könnten Wälzlagerlaufbahnen direkt im Al realisiert werden und weiteres Gewicht einsparen. Die BIAS GmbH, die IBO GmbH und das Leibniz-IWT arbeiten an der Entwicklung dieser additiven Technologie zusammen. Die Bearbeitung der Rohlinge sowie auch die Analyse der tribologischen Wechselwirkungen der partikelverstärkten Varianten mit Wälzkörpern erfolgt dabei am Leibniz-IWT. Eine verzugsgerechte Prozessgestaltung kann insbesondere für größere Lager sowie mit dem Einbringen der Partikel von Bedeutung sein.

Bearbeitung: FT, BIAS GmbH, IBO GmbH

Förderung: BMWi AIF ZIM  

Kontakt:
Dr.-Ing. Rüdiger Rentsch
Telefon. +49421 218 51191
E-Mail: rentsch(at)lfm.uni-bremen.de

RobustAM – Robuste und effiziente Prozesse für die laseradditive Fertigung

Ziel des Projektes RobustAM ist die Streuung qualitätsrelevanter Produktparameter (z. B. Porosität) bei der laseradditiven Fertigung metallischer Bauteile zu reduzieren.

Am Beispiel eines Ti6Al4V-Bauteils soll aufgezeigt werden, dass die Bauteillebensdauer durch entsprechendes Verständnis der Wechselwirkungen und Weiterentwicklung der einzelnen Prozessschritte, sowie verbesserter Prozessüberwachung, gegenüber dem Stand der Technik signifikant verbessert werden kann. So soll der erforderliche Prüfaufwand mittelfristig reduziert und idealerweise nur selektiv durchgeführt werden. Daher werden die Datenqualität aus den Prozessen, ein tieferes Verständnis der prozessschrittübergreifenden Wechselwirkungen und die Auswirkungen von Fehlern auf die Bauteillebensdauer untersucht werden.

Dieses Vorhaben wurde aus Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) gefördert.

Bearbeitung: WT-LW, AKON Robotics, AMSIS GmbH, BIAS GmbH, Materialise GmbH, Testia GmbH

Assoziierter Partner: Airbus Operations GmbH

Förderung: EFRE-LURAFO3001C

Laufzeit: 15.04.2020 bis 30.06.2022

Kontakt:
Dr.-Ing. Christian Werner
Telefon: +49421 218 51354
E-Mail: werner(at)iwt-bremen.de

                  

 

SupStruct3D – Phänomenologische Modellkalibrierung zur automatischen Generierung von optimierten Supportstrukturen für die Laseradditive Fertigung

Ziel des Verbundprojekts ist die Entwicklung eines Tools, welches ermöglicht, diese Stützstrukturen für jeden Bauprozess vollautomatisch und optimiert zu erzeugen, um Prozesszeit, Material und Nachbearbeitungsaufwand zu reduzieren.

Denn Bauteile, die laseradditiv aus Metallpulver erzeugt werden, müssen i.d.R. während des Baujobs durch sogenannte Stütz- oder Supportstrukturen stabilisiert werden.

Hierzu ist zunächst eine Prüfkörperentwicklung notwendig, die gewährleistet, dass die Proben stets im Bereich der Supportstruktur (nicht im Überhang zum Einspannbereich der Zugprüfmaschine) versagen und in einem nicht vorbelasteten Zustand getestet werden. Die darauf folgende mechanische Charakterisierung variierender Supportstruktur fließt in ein erweitertes Materialmodell ein. Mit Hilfe von wenigen gedruckten Kalibrierproben kann das Modul zur Supportoptimierung dann ermöglichen, ohne langwierige Versuche die optimale Supportstruktur zu generieren.

Dieses Vorhaben wurde aus Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) gefördert.

Bearbeitung: IWT-WT-LW

Förderung: EFRE-FUE0616B

Kooperationspartner: Additive Works GmbH

Kontakt:
M.Sc. Lena Heemann
Tel.: +49421 218 51414
E-Mail: heemann(at)iwt-bremen.de

N-legierte, nichtrostende Stähle für die additive Fertigung mittels L-PBF (AddFeN II)

Ziel des Fortsetzungsantrag ist es, ein tieferes Verständnis der Mikrostrukturbildungsmechanismen und der damit verbundenen Eigenschaften von stickstofflegierten austenitischen rostfreien Stählen und Duplexstählen zu vermitteln, die von L-PBF verarbeitet werden.

Die Pulverherstellung, L-PBF-Verarbeitung der Pulver, Post-Processing und die Charakterisierung des sich bildenden Gefüges und der damit verbundenen mechanischen und chemischen Eigenschaften sind durchzuführen. Im Einzelnen sollen Untersuchungen der Partikel-Partikel-Interaktion in fließenden Pulvern Rückschlüsse auf die globalen Pulvereigenschaften erlauben und eine Korrelation zu den Pulverherstellungs- und Pulverkonditionierungsparametern ermöglichen. Die Erstarrungsreihenfolge N-legierter Austenite und Duplex-Stähle in Abhängigkeit ihres Cr- und Ni-Äquivalents sind unter Berücksichtigung der prozessspezifischen thermischen Bedingungen während der L-PBF von besonderem Interesse.

Bearbeitung: IWT-VT, IWT-WT, RUB, TU Dortmund

Förderung: DFG UH 77/12-2

Kontakt:
Dr. Chengsong Cui
Tel.: +49421 218 51404
E-Mail: cscui(at)iwt-bremen.de

Laser-Strahlschmelzen amorpher Metallpulver – Entwicklung einer synergetischen Wertschöpfungskette durch Prozessoptimierung - LaSaM

Das LaSaM-Projekt beabsichtigt, die Herstellung von Bulk-Metallic-Gläsern (BMGs) durch Laserstrahlschmelzen (LPBF) zu erweitern und ihre wirtschaftliche Anwendbarkeit auszudehnen.

Die größte Herausforderung besteht darin, die Kristallisation entlang der gesamten Prozesskette von der Pulverherstellung bis zum Einsatz im LPBF zu vermeiden, um die überlegenen Eigenschaften der BMGs zu erhalten. Dadurch können die engen Prozessfenster für eine fehlerfreie Verarbeitung im LPBF-Prozess und die Adaption der Technologie auf neue Produktgeometrien erweitert werden. Das Projekt ist eine Kooperation mit der Universität des Saarlandes und der Universität Duisburg-Essen.

Bearbeitung IWT-VT

Förderung IGF Nr.: 21227 N

Kontakt:
M.Sc. Erika Soares Barreto
Tel.: +49421 218 64514
E-Mail: sbarreto(at)iwt.uni-bremen.de

Pegasus - Entwicklung eines Druck-Gas-Zerstäubungsverfahrens zur kosten- und materialeffizienten Herstellung von Aluminium-Legierungspulver für die additive Fertigung

Im Rahmen des Projekt „Pegasus“ soll ein neuartiges Druck-Gas-Zerstäubungsverfahren (DGA) entwickelt werden, um die Kosten- und Materialeffizienz bei der Herstellung und Verarbeitung von Aluminiumpulvern deutlich zu steigern.

Die potenziell engere Partikelgrößenverteilung der mittels DGA hergestellten Pulvers steigert die Materialeffizienz und könnte somit sowohl ökologische als auch ökonomische Vorteile gegenüber der konventionellen Technologie schaffen. Um diese Effekte zu bewerten sollen die hergestellten Aluminiumlegierungen hinsichtlich ihrer Eignung für die Additive Fertigung untersucht werden. Der Fokus liegt hierbei vor allem auf der Charakterisierung und Verarbeitung von temperaturempfindlichen Pulverlegierungen.

Bearbeitung: IWT-VT / WT

Förderung: BMWI-AiF/ZIM

Kontakt:
M.Sc. Marcel Hesselmann
Tel.: 0421 218-64549
E-Mail: hesselmann(at)iwt-bremen.de

GenMat3D – Generierung bedarfsangepasster Materialeigenschaften mittels selektivem Laserstrahlschmelzen für Launcher Strukturen

Das übergeordnete Ziel des Projektes GenMat3D ist die Entwicklung einer neuartigen Prozessführung für die Laseradditive Fertigung im Pulverbett (LPBF), die die Fertigung von Bauteilen mit bedarfsangepassten Materialeigenschaften ermöglicht.

Einsatz finden könnte eine solche Prozessführung in integral gedruckten bionischen Großstrukturen in der Luft- und Raumfahrt. Durch die bedarfsangepasste lokale Gradierung ist eine Reduzierung der Fertigungszeiten bei gleichzeitiger Gewichtsoptimierung der Bauteile angestrebt. Um dies zu ermöglichen müssen Wirkzusammenhänge zwischen den Prozessparametern und den resultierenden Bauteileigenschaften ermittelt werden. Insbesondere auf Mikroebene gibt es bisher keine ausreichenden Kenntnisse über den Einfluss von Bauteiltemperatur- und Geometrie auf die Materialeigenschaften.

Dieses Vorhaben wurde aus Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) gefördert.

Bearbeitung: WT-LW, Ariane Group GmbH, Materialise GmbH, Reiner Seefried GmbH

Förderung: EFRE_LURAFO2002A

Laufzeit: 01.04.2019 - 31.03.2022

Kontakt:
M.Sc. Daniel Knoop
Tel.: +49421 218 51435
E-Mail: dknoop(at)iwt-bremen.de

PORE-Ti - Zerspanungsoptimiertes Drucken von Ti6Al4V-Komponenten für Verbundbauteile mit CFK

Ziel dieses Vorhabens ist die Herstellung und Zerspanung von Titan-CFK-Verbundbauteilen, deren Titankomponente mittels Selective Laser Melting hergestellt wird.

Es soll untersucht werden, ob sich die Zerspaneigenschaften des Titan-CFK-Verbundbauteils durch das Einbringen von Poren ins Titan positiv beeinflussen lassen. Ebenfalls im Fokus stehen Optimierungspotentiale der Geometrie von Bohr- und Fräswerkzeugen.

Additiv gefertigte Bauteile werden in der Regel endkonturnah gefertigt. Es kann aber nicht in jedem Fall auf eine zerspanende Nachbearbeitung verzichtet werden, vor allem wenn das gedruckte Bauteil zu einem Verbundbauteil mit einem Faserverbundwerkstoff weiterverarbeitet wird. Hierbei ergeben sich besondere Anforderungen an Fertigungsprozess und an Werkzeuge, im speziellen bei einer Kombination aus Titan und CFK.

Titan gilt als schwer zerspanbarer Werkstoff, bei dessen Zerspanung deutlich höhere Kräfte auf die Schneidkante wirken, als es bei CFK der Fall ist. Deshalb sind Werkzeuge für die Titanbearbeitung mit einer definierten Schneidkantenverrundung versehen, um Schneidkantenausbrüchen vorzubeugen. Beim CFK führt diese Verrundung jedoch zu einer verstärkten Delamination bzw. aufgeriebenen Bohrungswänden. Dies stellt für die Bearbeitung von Titan-CFK-Verbundwerkstoffen eine anhaltende Herausforderung dar.

Dieses Vorhaben wurde aus Mitteln des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) gefördert.

Bearbeitung: IWT-WT/ IWT-FT/Isemann

Förderung: EFRE_LURAFO

Dieses Projekt gehört zum  Forschungsschwerpunkts "Additive Fertigung" am IWT Bremen.

Kontakt:
Dipl.-Ing. Annika Repenning
Tel.: +49421 218 51492
E-Mail: repenning(at)iwt-bremen.de

ProAM - Vom Pulver zum Bauteil

Aufbau einer durchgängigen Prozesskette für das Additive Manufacturing von hochbeanspruchten metallischen Bauteilen

Im Rahmen des Projektes „ProAM“ wird am IWT eine vollständige Prozesskette für die Additive Fertigung von hochfesten metallischen Bauteilen aufgebaut (s. Abbildung 1). Das Ziel ist die Abdeckung des gesamten Spektrums von der Pulverherstellung über die Fertigung bis zur Qualitätssicherung. Diese geschlossene Prozesskette stellt ein Alleinstellungsmerkmal des IWT, auch im nationalen und internationalen Vergleich, dar. Die prozesskettenübergreifende Betrachtung der Fertigung hochbeanspruchter metallischer Bauteile ist seit vielen Jahren zentrales Element der Forschungsstrategie des IWT. Diese soll nun auch auf die Prozesskette additiver Fertigung übertragen werden. Vorteilhaft kann hier auf eine bereits vorhandene breite Infrastruktur und Expertise am IWT zurückgegriffen werden.

Strukturanalyse mit Xenon-Plasma-FIB-REM

Zur Erweiterung der Analytik wurde ein Focused Ion Beam-/ Rasterelektronenmikroskop (FIB-REM) beschafft, welches eine hochaufgelöste, dreidimensionale Material- und Strukturanalyse bis hin zu lokalen Eigenspannungen ermöglicht (Abbildung 2).

Hybridfertigung mittels Kaltgasspritzen und 5-Achs-Fräsen

Zur Erweiterung der Fertigungsmöglichkeiten wurde mit Mitteln des ProAM-Projektes eine Hybridfertigungszelle aufgebaut. Diese besteht aus einer Spritzkammer zum additiven Auftrag von Metallpulver mittels Kaltgasspritzen sowie einer 5-Achs-Fräsmaschine. Über ein gemeinsames Werkstückinterface (hydraulisches Spannsystem) lassen sich mit Hilfe dieser Anlage Bauteile sequentiell und iterativ sowohl additiv als auch subtraktiv bearbeiten (Abbildung 3).

Kontakt:
Dr.-Ing. Andree Irretier
Telefon: +49421 53708 12
E-Mail: irretier(at)mpa-bremen.de

Dr.-Ing. Kerstin Hantzsche
Telefon: +49421 218 51430
E-Mail: hantzsche(at)iwt-bremen.de

Dr.-Ing. Lars Schönemann
Tel.:       +49 421 218-51142
E-Mail:  schoenemann(at)iwt.uni-bremen.de

 „Vom Pulver zum Bauteil – ProAM“ wurde aus Mitteln der Europäischen Union mit dem folgenden Ziel gefördert: „Stärkung eines spezialisierten, unternehmensorientierten Innovationssystems“ und ist somit Teil des EFRE Programm Bremen 2014-2020

Laufzeit: Januar 2018 bis Ende 2021

Weitere Informationen: www.efre-bremen.de